Список желаний: Пуст
листовая штамповка литье пластмассы изготовление прессформ, обработка листового металла

Пластические массы (пластмассы)

Главная страницаЛитье пластмассПластические массы (пластмассы)

Пластическими массами (пластмассами) называют органические вещества (кроме каучука) в чистом виде или в виде композиций с различными наполнителями, обладающие способностью под действием нагревания и давления переходить в пластическое состояние, принимать требуемую форму и сохранять ее в дальнейшем.

Свойства пластмасс

Пластмассы обладают сочетанием ряда ценных качеств: небольшой удельный вес (в среднем 1,4), хорошие физико-механические и электро-изоляционные свойства, хорошая стойкость против действия кислот, щелочей и солей, светостойкость, известная термостойкость, хороший вид поверхности.

Пластмассы обладают высокой способностью гасить вибрации и уменьшать возникающие в механизмах шумы. Пластмассы отличаются износоустойчивостью. При работе без смазки они обладают высоким коэффициентом трения, тогда как при смазке водой или маслом коэффициент трения очень низкий.

Поэтому пластмассы применяют для изготовления тормозных лент и колодок, для подшипников, поршней насосов, трущихся частей и т.п. Вследствие высоких изоляционных свойств, пластмассы широко употребляют электромашиностроении, в технике слабых токов, в радиотехнике и т.д.

Виды пластмасс 

Видов пластических масс много. Рассмотрим некоторые из них. 

Фенольно-формальдегидные смолы, называемые также бакелитами, получают в результате конденсации фенола (кристаллической карболовой кислоты) или креозола с формалином (водный раствор газа формальдегида) в присутствии катализаторов. Свежеприготовленная смола носит название резола или бакелита А. резол плавится, растворяется в спирте, ацетоне, щелочах, буре.
При нагревании резол переходит в резинообразное состояние и не имеет явно выраженной точки плавления. В этом состоянии он теряет способность растворяться в спирте и ацетоне, а только набухает в них. Эту разновидность смолы называют резитолом, или бакелитом В.
Если нагревание смолы продолжать, то резитол совершенно теряет способность плавиться, растворяться и набухать в растворителях. Это – конечная стадия превращений: смола переходит в состояние резита, или бакелита С. Резит стоек к действию соляной и серной кислот, бензина и масла, но разрушается от действия щелочей и крепкой азотной кислоты.

Текстолит представляет спрессованную под определенным давлением при известной высокой температуре ткань, предварительно пропитанную бакелитовым латком, получаемым растворением резола в спирте.

Гетинакс – слоистый электроизоляционный материал, получаемый прессование листов бумаги, пропитанной или покрытой бакелитом.

Асбофенолиты. Это название присвоено пластмассам, получаемым запрессовкой асбестовых ткани, бумаги или картона, предварительно пропитанных бакелитовой смолой.
Асбофенолиты более устойчивы при высоких температурах, чем обычные текстолит и гетинакс, т.к. выдерживают достаточно длительное время температуру в 150-200°. Механическая обрабатываемость асбофенолитов несколько хуже, чем обычных слоистых пластмасс на бумажной или тканевой основе.

Бакелитовые прессовочные порошки являются основными исходными материалами для получения большинства изделий, изготовляемых из пластических масс.
Прессованные порошки представляют сочетание волокнистого и порошкового наполнителей с той или иной смоляной связкой и некоторыми добавками. В бакелитовых прессовочных порошках смоляной связкой служит бакелит.
Для получения изделий навеску пресспорошка всыпают в стальную форму, нагретую до температуры прессования, и подвергают сильному давлению на гидравлическом прессе. В результате получают изделие, точно соответствующее полости формы. Это изделие после незначительной обработки (снятия заусенцев, сверления некоторых отверстий и полировки) можно использовать по своему прямому назначению.

Аминопласты, или карбамидные пластмассы, получили свое название по основному сырью – карбамиду (мочевине), применяемому для их изготовления. Эти пластмассы подразделяют на литые смолы, прессовочные порошки и слоистые аминопласты.

Прессовочные порошки на основе карбамидных смол выгодно отличаются от прессовочных порошков фенолопластов тем, что дают возможность получать изделия самых разнообразных цветов. Из них изготавливают небьющуюся посуду, предметы украшения и поделок, мебельную арматуру и т.п.

Литые аминопласты представляют отвержденные соответствующей термической обработкой конечные продукты конденсации мочевины и формальдегида. Получаемые продукты сами по себе бесцветные, прозрачные как стекло или молочно-белые материалы.

Винилиты – это искусственные смолы, получающиеся при полимеризации некоторых химических соединений. Винилацетат получают при взаимодействии ацетилена и уксусной кислоты: он представляет бесцветную, прозрачную, с сильным ароматическим запахом жидкость, кипящую при 73°. Хлорвинил получают при взаимодействии ацетилена и хлористого водорода; он представляет бесцветный газ, который под давлением переходит в жидкость, кипящую при - 14°. Под действием света или нагревания оба эти вещества превращаются в бесцветные прозрачные смолы, обладающие рядом ценных свойств.
Изделий из этих смол получают или методом горячей запрессовки или посредством литья под давлением.

Полиакрилаты получают полимеризацией эфиров акриловой и метакриловой кислот. Акриловые смолы представляют бесцветные и прозрачные продукты. Основными областями применения акрилатов являются небьющееся стекло, электроизоляционные изделия и аппаратура, лаковые покрытия и различные предметы украшений.

Асфальтопековые массы состоят, в основном, из пека (обычно каменноугольного), к которому при плавлении добавлены аморфный или волокнистый наполнитель и некоторые добавки. Получаемый таким образом материал обладает хорошей стойкостью к действию различных химических веществ.

Механическая обработка пластмасс

Пластические массы, по сравнению с металлами, обладают повышенной упругой деформацией, вследствие чего при обработке пластмасс применяют более высокие давления, чем при обработке металлов. Применять какую-либо смазку, как правило, не рекомендуют; только в некоторых случаях при окончательной обработке допускают применение минерального масла. Охлаждать изделие и инструмент следует струей воздуха.

Пластические массы более хрупки, чем металлы, поэтому при обработке пластмасс режущими инструментами надо применить высокие скорости резания и уменьшать подачу.

Износ инструмента при обработке пластмасс значительно больше, чем при обработке металлов, почему необходимо применять инструмент из высокоуглеродистой или быстрорежущей стали или же из твердых сплавов. Лезвия режущих инструментов надо затачивать, по возможности, более остро, пользуясь для этого мелкозернистыми кругами.

При токарной обработке не рекомендуют применять подачи более 0,3-0,5 мм/об. Скорость резания при пользовании резцами из твердых сплавов может составлять 60-100 м/мин., а при пользовании резцами из быстрорежущей стали – 30-40 м/мин.
Угол резания резцов 85-90°; при обдирочных работах этот угол может быть 85°.

Величина заднего угла резца не должна превышать 10-12°; лишь при обдирке можно его увеличивать до 15°. Вершину резца закругляют, причем радиус закругления должен быть 3-4 мм. Угол наклона режущей кромки 4-5°.

Для распиливания слоистых пластических масс применяют ленточные пилы, дисковые пилы и карборундовые круги.
Ленточными пилами можно пользоваться для распиливания по прямой линии плит толщиной до 25 мм, причем скорость пилы составляет 1200-2000 м/мин. Зубья пил должны быть конусными, по 3 зуба на 1 пог. см. Зубья затачивают поперек и разводят так, чтобы ширина пропила была равна, по крайней мере, двойной толщине пилы. Дисковыми пилами можно резать пластмассы толщиной до 50мм. Скорость вращения 2000-3000 об/мин. при диаметре пилы 330 мм. Карборундовые круги применяют для распиливания особо твердых материалов.

Для сверления пластмасс рекомендуют пользоваться перовыми сверлами из быстрорежущей стали со шлифованными режущими кромками. Угол заострения для слоистых материалов при обработке параллельно слоям 100-125°, а для пластмасс, обрабатываемых перпендикулярно слоям, для карболита и других – 55-70°. Скорость резания 30-40 м/мин., подача 0,2-0,34 мм/об. При сверлении слоистой пластмассы вдоль слоев, чтобы предупредить растрескивание материала, подача не должна превышать 0,25 мм/об., материал же надо заживать в тисках для предупреждения выламывания; сверление отверстий диаметром более 20 мм рекомендуют заменять растачиванием на токарном станке. Сверло надлежит время от времени извлекать из отверстия, давая возможность охладиться как инструменту, так и обрабатываемому материалу. Просверленные отверстия обычно оказываются меньше диаметра сверла на 0,03-0,06 мм.

Для фрезерования плоскостей, пазов, канавок и пр. применяют фрезы с простым зубом. Скорость резания для торцовых фрез 46-52 м/мин., а для фасонных - 24-27 м/мин. Средняя величина подачи 0,1 мм/об. Отверстия в слоистом материале удовлетворительно пробиваются при нормальной температуре (комнатной) обычным вырубным штампом. Зазор между пуансоном и матрицей должен быть минимальный (около 0,1 мм). Слоистые материалы толщиной 3,5-5 мм удовлетворительно пробиваются лишь в нагретом до 90-100° виде. Для нагревания обрабатываемого материала пользуются масляными ваннами. Расстояние между соседними отверстиями должно составлять не менее двойной толщины материалов.

Шлифовку пластических асс производят стеклянной шкуркой, прикрепляемой к деревянному кругу, причем скорость вращения должна быть около 7м/сек.


Изделия простой формы полируют фланелевым кругом, не применяя полировочных составов. Изделия сложной формы сначала полируют матерчатым кругом с применением обычной (крокусной) пасты, а затем сухим фланелевым кругом. Круг диметром 300 мм должен делать около 1200 об/мин.

 

Заказ на расчет стоимости изготовления изделий из пластмассы Вы можете отправить по адресу ooo@tuks.ru либо по телефону +7 (926) 303-19-47